L’Agrifood, e in modo specifico le aziende di trasformazione alimentare, hanno aumentato gli investimenti in tecnologia e digitalizzazione, con particolare attenzione alla logistica e al controllo di qualità, sia delle materie prime che del prodotto finito. Al fine di offrire al consumatore prodotti e servizi di qualità, la logistica del Food & Beverage deve garantire la tracciabilità delle materie prime, l’affidabilità della consegna, la disponibilità dei prodotti.
A questi obiettivi si affiancano quelli legati alla sostenibilità, come la riduzione degli sprechi, l’abbattimento dell’impatto ambientale e la sicurezza alimentare. Temi caldi, con un forte valore sia sociale che culturale. Il World Economic Forum e l’Osservatorio del Politecnico di Milano lo documentano a livello globale il primo, e a livello locale il secondo.
Logistica del Food & Beverage: la gestione ottimale
Gli investimenti in logistica, tracciabilità, controllo di qualità e sostenibilità si traducono in iniziative che hanno impatti sui processi e sull’organizzazione del magazzino. Il Logistic Manager deve concentrare il proprio impegno su:
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Efficienza dell’inventario
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Tracciabilità
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Automazione
Efficienza dell’inventario
In un magazzino del Food & Beverage le scorte devono essere gestite con massima efficienza. Il prodotto alimentare, per sua natura deperibile, chiede accuratezza per evitare che vengano immessi sul mercato prodotti scaduti o nocivi per il consumatore. Le inadempienze, anche involontarie, possono causare danni seri alla reputazione dell’azienda. Gli strumenti e i modelli per gestire l’inventario devono assicurare efficienza a più livelli:
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Scorte di prodotto e date di scadenza. Il quantitativo di merce a magazzino deve assecondare le richieste di mercato nella loro variabilità o stagionalità, avvalendosi anche di analisi predittive. Le quantità stoccate devono essere quelle effettivamente necessarie, né di più né di meno, e gestite in rotazione. Una scorta eccessiva può causare sprechi a causa delle scadenze, ma una scorta insufficiente può determinare l’”out-of-stock”. Secondo un report di McKinsey relativo all’e-commerce in USA, la ragione principale per cambiare fornitore è la non disponibilità del prodotto;
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Confezionamento dei prodotti. L’ultimo passaggio della produzione è il confezionamento. In questa fase occorre un’integrazione efficace tra il software di gestione della produzione MES – Manufacturing Execution System e la gestione dell’inventario. L’obiettivo è garantire che i materiali di confezionamento siano della tipologia e quantità corrette, in accordo con i cicli produttivi.
In virtù di tali esigenze, gli strumenti di Inventory Management del Warehouse Management System (WMS) devono essere in grado di effettuare l’inventario in modo dinamico e senza fermi di produzione, come nel caso del “perpetual inventory” o inventario rotativo.
Tracciabilità
La possibilità di mappare e seguire i percorsi dei prodotti è fondamentale per garantire la sicurezza alimentare. Per lo stesso motivo è necessario fare il percorso a ritroso, per poter risalire alle materie prime. La tracciabilità va assicurata sia all’interno del magazzino che lungo tutta la Supply Chain. In questo è possibile risalire all’origine di eventuali difetti o anomalie. All’interno del magazzino, gli strumenti fondamentali per garantire la tracciabilità sono gli identificativi con codici a barre o con tag RFID, che devono essere associati ad ogni singolo lotto o materia prima. È compito essenziale del Warehouse Management System quello di conservare tali informazioni lungo tutta la filiera delle operazioni interne di magazzino e, al tempo stesso, fornire i dati alle altre piattaforme della Supply Chain.
I codici a barre e i tag RFID certificano, attraverso appositi lettori, l’inizio e la fine di un’operazione di movimentazione. Per tracciare gli spostamenti in tempo reale, invece, si utilizza l’RTLS – Real Time Location System, che attraverso coordinate GPS o sistemi ottici rileva istante per istante la posizione di un oggetto.
Automazione
L’obiettivo fondamentale dell’automazione di processo, oltre all’ottimizzazione delle risorse, è quello di ridurre gli errori umani e, nel caso della logistica del Food & Beverage, evitare lo spreco di alimenti.
Tra i principali sistemi di automazione nella logistica troviamo:
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Robot per il picking automatico: sono macchinari progettati per assistere o sostituire gli addetti nelle operazioni di prelievo dei prodotti per assemblare le confezioni degli ordini dei clienti o per comporre e scomporre i pallet della merce in entrata e in uscita. Il prodotto viene prelevato dallo scaffale o dal pallet e depositato sul nastro trasportatore e viceversa.
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AMR – Autonomous Mobile Robots: sono veicoli a guida autonoma, adibiti ad operazioni di prelievo e alla movimentazione dei materiali all’interno o all’esterno del magazzino, attraverso leve o bracci integrati nella macchina o forche per la movimentazione dei pallet; possono, inoltre, essere impiegati per operazioni di inventario tramite lettura dei barcode o acquisizione dei dati via RFID dei prodotti a scaffale, o, infine, per operazioni di manutenzione e sorveglianza.
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Sistemi di smart packaging: attraverso sensori, etichette intelligenti o tag RFID, tali macchinari acquisiscono in tempo reale le informazioni sui prodotti e ottimizzano l’uso dei materiali di imballaggio. Nei casi più evoluti, le macchine di smart packaging (CS CMC) costruiscono in tempo reale le scatole di cartone per un gruppo di prodotti in ordine in base al volume e all’occupazione degli stessi.
Logistica Food & Beverage: la catena del freddo
La catena del freddo è una parte cruciale del magazzino Food & Beverage. Il trasporto, lo stoccaggio e la distribuzione devono garantire che i prodotti siano conservati in ambienti refrigerati a temperatura e umidità controllate. Ciò significa rispettare specifici protocolli e garantire i relativi equipaggiamenti.
I magazzini Food & Beverage con prodotti che necessitano di temperatura controllata sono dotati di infrastrutture e processi di gestione specifici. In particolare:
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Le aree del freddo sono separate da quelle degli altri prodotti, con zona frigorifero a 0°- 4° C e zona congelamento a -18° C. Le scaffalature devono consentire la corretta circolazione dell’aria fredda;
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La temperatura è controllata, con registrazione delle stesse ai fini della sicurezza alimentare;
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La gestione degli ordini avviene in modo che il tempo trascorso a temperatura ambiente sia il minimo possibile. Se necessario, la movimentazione delle merci è effettuata utilizzando imballi isolanti o carrelli refrigerati;
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Il trasporto avviene con corrieri appositamente equipaggiati; il controllo e la registrazione della temperatura avvengono durante tutto il viaggio.
L’utilizzo di un WMS in un magazzino del freddo comporta diversi vantaggi, tra cui:
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Controllo delle temperature: in caso di variazioni di temperatura il WMS può generare segnalazioni o allarmi ad uso dei responsabili. L’informazione viene registrata e storicizzata ai fini della sicurezza alimentare. In aggiunta, il WMS può integrare altra sensoristica IoT (sensori di umidità, di pressione, di apertura/chiusura porte, etc) per raffinare la qualità dei controlli;
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Ottimizzazione dei percorsi: il tragitto per il prelievo è calcolato in modo da ridurre al minimo il tempo a temperatura ambiente;
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Reportistica: il WMS può generare documenti di sintesi sulle temperature, sull’uso delle locazioni, sulla rotazione dei prodotti, sulla frequenza di prelievo e sulla gestione degli spazi interni alle celle, in modo da ottimizzare le attività ed eliminare eventuali errori o inefficienze.
Logistica Food & Beverage: puntare alla sostenibilità
Molte delle scelte effettuate per migliorare le performance del magazzino Food & Beverage possono contribuire al raggiungimento della sostenibilità alimentare: inventario efficiente, tracciabilità, riduzione degli errori e degli sprechi. Se a tali scelte si aggiungono quelle che riguardano la Supply Chain, quali, ad esempio, la selezione dei fornitori in base all’impatto ambientale, e l’individuazione di partner per il recupero delle eccedenze e la riconversione delle scorte, l’azienda contribuisce in modo significativo alla realizzazione della Circular Supply Chain. Questa modalità di gestire la catena dei fornitori è il fondamento della Circular Economy (o economia green), che è la strada per lo sviluppo dell’impresa nel futuro.
