El almacenamiento en almacén: total trazabilidad y seguridad en la industria alimentaria gracias al WCS y a la automatización

En el sector agroalimentario, el papel de las tecnologías para digitalizar los flujos de almacén es cada vez más central, impulsado sobre todo por la necesidad de trazabilidad para garantizar la transparencia y la calidad de los productos a lo largo de toda la cadena de suministro. El objetivo es garantizar el origen, la calidad y los métodos de producción de alimentos y bebidas: así lo afirma el 55% de los entrevistados en la investigación del Observatorio Smart Agrifood del Politécnico de Milán, que pone de relieve cómo la trazabilidad digital, además de ser un objetivo en sí mismo, contribuye de manera fundamental al cumplimiento de la normativa. El papel del almacén es crucial, hasta el punto de que la logística es la primera de las áreas en las que hay que centrarse para alcanzar los objetivos de trazabilidad y cumplimiento normativo.  Esto significa invertir en sistemas automatizados y, al mismo tiempo, identificar el WCS - Warehouse Control System - que pueda garantizar su uso óptimo. En efecto, sin un WCS adecuado no es posible sincronizar las operaciones entre las distintas máquinas ni disponer de información sobre el estado de los propios equipos. 

WCS y WMS: por qué es necesaria una integración perfecta 

Dentro del almacén, la implantación de los flujos digitales depende estrechamente de los sistemas de automatización utilizados y de la forma en que el WMS - Warehouse Management System, sea capaz de sacar partido a su potencial. Sin embargo, el WMS no es el único responsable del funcionamiento óptimo de los sistemas, ya que el control de las operaciones realizadas por las máquinas es responsabilidad del WCS - Warehouse Control System. Por consiguiente, sin una integración perfecta entre el WMS y el WCS, de hecho, no es posible garantizar ni la trazabilidad de los productos ni, mucho menos, el cumplimiento de la normativa, que exige la documentación paso a paso de las rutas, los eventos y los cambios de estado en los que intervienen las materias primas y los productos. Esto es posible si el WCS proporciona al WMS no sólo el resultado de las operaciones, sino toda la información sobre el estado de las máquinas y dispositivos. La estrecha integración entre el WCS y el WMS permite una supervisión muy sofisticada, incluida la posibilidad de desarrollar controles personalizados: 

• Control Points (puntos de control). En la secuencia de operaciones, son los puntos en los que el WCS registra información específica y la transmite al WMS para su procesamiento. Esto sólo es posible con una interfaz impulsada entre el WCS y el WMS, gracias a la cual no sólo puede recogerse información estándar (por ejemplo, inicio y fin de una recogida en el transelevador), sino también información sobre estados intermedios, según sea necesario. Es posible, por ejemplo, introducir controles a intervalos definidos para transmitir parámetros medioambientales durante la manipulación de productos congelados. 

• Sincronización de máquinas. Si varias máquinas deben realizar operaciones sincronizadas, es necesario que el WCS transmita información de estado al WMS. Es el caso, por ejemplo, de un almacén de productos frescos y congelados manipulados con clasificadores y carros AGV. La sincronización garantiza que las máquinas se activen en el momento adecuado y que los productos lleguen a su destino en los tiempos definidos, evitando paradas no permitidas. 

• Tiempo atómico de manipulación. Esta es la base de la trazabilidad y el cumplimiento de la normativa. En el almacén de almacenamiento de alimentos, los tiempos de tránsito deben registrarse atómicamente, con los valores ambientales correspondientes. Si, por ejemplo, la manipulación de un palet dentro de un almacén debe realizarse a una temperatura controlada y en un tiempo determinado, es necesario que las temperaturas y los tiempos de tránsito se registren en tiempo real, de forma constante y continua. 

La integración óptima entre WCS y WMS es la prerrogativa para garantizar no sólo la trazabilidad y el cumplimiento de la normativa, sino también para mejorar el rendimiento de los sistemas automatizados, cuyo uso es cada vez mayor en los almacenes de productos alimentarios. 

Trazabilidad y seguridad: qué tecnologías utilizar 

La trazabilidad digital, que es el principal objetivo de las empresas agroalimentarias, es posible mediante la introducción de sistemas automatizados en el flujo logístico. Esto significa que operaciones como, por ejemplo, la manipulación, el control de parámetros medioambientales o la detección de eventos significativos, se llevan a cabo mediante dispositivos capaces de crear información digital: 

• AMR (Robot Móvil Autónomo). Los vehículos de auto-conducción mueven mercancías automáticamente, y la información sobre tiempos y rutas se transfiere al WMS en tiempo real. 

• Sensores IoT. Es la tecnología de referencia para garantizar la trazabilidad. Gracias a los sensores, es posible monitorizar en tiempo real no solo los parámetros ambientales, sino los eventos que pueden alterar las características de los productos (vibraciones, traumatismos, exposición a la luz, etc.). 

• AS/RS («Automated Storage and Retrieval System», sistema automatizado de almacenamiento y recuperación). Con AS/RS, el almacenamiento de productos y palets es automático y no manual, y se realiza un seguimiento automático de las operaciones de almacenamiento. 

• Robots antropomórficos. Se utilizan principalmente para automatizar las operaciones de picking y seguir los movimientos de los productos. 

Aunque no está directamente relacionada con la integración de WCS y WMS, entre las tecnologías más innovadoras para los almacenes de alimentos se encuentra Blockchain, es decir, la posibilidad de registrar en un repositorio permanente, inmutable y descentralizado, todas las transacciones relacionadas con el ciclo de vida de un producto, desde la materia prima hasta el embalaje. Blockchain constituye una fuente de datos permanente para la trazabilidad, la seguridad alimentaria y la transparencia de la información. 

Las ventajas del WCS: el caso de La Molisana 

El papel del WCS es fundamental para que las plantas automatizadas o híbridas, en las que hay varios sistemas de automatización, se sincronicen entre sí y en conexión con los procesos manuales. También hay que tener en cuenta que el uso de equipos automatizados en la logística alimentaria es cada vez mayor. Según una investigación de Gartner, el 82% de los CEOs entrevistados afirman, de hecho, que quieren aumentar la inversión en tecnologías digitales para mejorar la eficiencia de la cadena de suministro. Eficiencia que, en el caso de la fábrica de pasta La Molisana, se ha traducido en una trazabilidad total. De hecho, gracias al WCS StockMatic de Beta 80, ha sido posible controlar las diferentes tecnologías y sincronizar las actividades automáticas con las manuales, para obtener una visibilidad completa del estado de los productos: 

• Recepción de palets desde el exterior. Cuando el palet se almacena en el almacén automático, el WCS lo identifica y la información clave contenida en las etiquetas de identificación, como las fechas de caducidad, los lotes de producción, el origen o los datos del proveedor, se registran en el sistema. 

• Control de los sistemas de autoguiado. El WCS gestiona de forma centralizada los movimientos de los distintos AGV, garantizando que los materiales incompatibles no entren en contacto, evitando posibles contaminaciones. Gracias al WCS, es posible reconstruir y cruzar las rutas y los tiempos de transporte de los distintos AGV para detectar posibles anomalías en la cadena de manipulación de alimentos. 

• Manipulación de materiales hasta la producción. El WCS realiza el seguimiento de los movimientos de materiales y productos semiacabados (materias primas, embalajes de productos acabados, materiales de embalaje, etc.) en función de las necesidades de las líneas de producción, garantizando la trazabilidad cruzada de los distintos componentes del producto acabado. 

• Sincronización del picking. el WCS sincroniza el picking entre las diferentes áreas para garantizar que las diferentes materias primas se manipulan a tiempo. El seguimiento de las distintas operaciones permite reconstruir los desajustes o los tiempos incoherentes.