En un mundo en el que la eficiencia es la clave del éxito, las empresas buscan constantemente formas de optimizar sus procesos de almacén. Esta búsqueda se ve impulsada por la necesidad de seguir siendo competitivas en un mercado globalizado, en el que la rapidez, la precisión y la calidad del servicio pueden marcar la diferencia. En este contexto, el Lean Manufacturing se perfila como una estrategia ganadora. Este enfoque, nacido en Japón y perfeccionado a lo largo de los años, se centra en la reducción de los residuos en todas sus formas y el aumento de la productividad, con el objetivo de crear un sistema de producción ágil y eficiente.
Pero, ¿qué es exactamente el Lean Manufacturing y por qué es tan importante para las empresas de hoy?
La Lean Manufacturing es un enfoque de la gestión de almacenes que se centra en la eliminación de residuos y la entrega de productos de alta calidad a la demanda de los clientes. Este enfoque tiene su origen en el Sistema de Producción Toyota (TPS), un modelo de producción japonés basado en la eliminación continua de residuos. El TPS hace hincapié en conceptos como « just-in-time “ y ” jidoka », hoy la base del Lean Manufacturing. Esta última es una filosofía que implica a toda la organización, desde la alta dirección hasta los trabajadores de línea.
Los principios básicos de la Lean Manufacturing son:
reducción de los residuos
optimización del flujo de trabajo
creación de valor para el cliente
adopción de un enfoque de mejora continua en el que todos los recursos participan en la identificación y resolución de problemas.
En la logística de almacén, el Lean Manufacturing se traduce en la adopción de herramientas, técnicas y tecnologías específicas para crear un entorno de trabajo más productivo y rentable.
Pueden implantarse varios sistemas, métodos y tecnologías para apoyar el Lean Manufacturing, entre ellos:
5S. Las 5S son un sistema para organizar y mantener un entorno de trabajo limpio y eficiente. Este sistema, que toma su nombre de cinco palabras japonesas que en inglés se traducen como: Sort (Clasificar), Set in order (Poner en orden), Shine ( Sacar brillo), Standardize (Estandarizar) y Sustain (Mantener), ayuda a crear un entorno de trabajo que fomenta la eficiencia y la seguridad. En logística de almacén, las 5S pueden utilizarse para organizar los espacios de trabajo, mejorar la visibilidad de los artículos y reducir el tiempo necesario para encontrarlos y recuperarlos.
Kanban. Kanban es un sistema de programación visual que indica cuándo producir y transportar artículos. Puede utilizarse para gestionar el inventario y garantizar que los artículos se producen y transportan en el momento adecuado, reduciendo así los residuos y mejorando la eficiencia.
Justo a tiempo (JIT). JIT es un sistema de producción cuyo objetivo es reducir los tiempos de espera y los niveles de inventario. Resulta útil para sincronizar la producción y la entrega de artículos, garantizando que sólo se producen cuando se necesitan y reduciendo así el desperdicio de inventario.
Heijunka. Heijunka es un sistema de nivelación de la producción para reducir las fluctuaciones de la carga de trabajo. Equilibra la carga de trabajo entre los distintos turnos y miembros del equipo.
Jidoka. Jidoka consiste en detener el proceso de producción en cuanto se detecta un problema.
Sin embargo, la base del sistema de gestión de almacenes es un buen WMS (Warehouse Management System). El WMS puede apoyar la implantación de la Lean Manufacturing proporcionando herramientas para optimizar la gestión del inventario, reducir los residuos y revisar los procesos logísticos para aprovechar al máximo todos los recursos disponibles.
La aplicación de las metodologías Lean Manufacturing puede conducir a mejoras significativas en los procesos de recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y expedición, procesos cruciales dentro de la lógica del almacén. La optimización de estas actividades es estratégica para aumentar la eficacia y reducir las pérdidas de tiempo y recursos.
Concretamente:
En la fase de recepción de mercancías, el objetivo del Lean Manufacturing es mejorar la eficacia y la precisión del proceso mediante la aplicación de procedimientos normalizados para la recepción de mercancías. En este caso, las etiquetas RFID (identificación por radiofrecuencia) permiten un seguimiento preciso y en tiempo real de las mercancías entrantes. Además, los AGV (Vehículos Guiados Automáticamente) pueden utilizarse para transportar mercancías de forma eficaz dentro del almacén, reduciendo el tiempo y el esfuerzo físico del personal.
En la fase de almacenamiento, pueden utilizarse técnicas de Lean Manufacturing como las 5S («Sort», «Set in order», «Shine», «Standardize», «Sustain») para mantener el orden y la eficacia en el almacén. Además, el uso de sistemas de almacenamiento vertical, como las estanterías altas, maximiza el espacio disponible.
En la fase de picking, la eficacia del proceso puede incrementarse mediante el uso de técnicas como el picking por zonas y el picking por olas. Estas técnicas reducen el tiempo necesario para preparar un pedido y minimizan los errores. Por último, el uso de sistemas de picking por voz o pick-to-light aumenta la agilidad en el proceso de picking y permite a los operarios trabajar de forma eficiente, manteniendo las manos libres para recoger los artículos.
En la fase final de envío, pueden introducirse tecnologías para el seguimiento en tiempo real de los artículos y automatizarse el proceso de embalaje.
Por tanto, este enfoque ofrece un conjunto de herramientas y técnicas que, si se aplican correctamente, pueden transformar las operaciones de almacén, mejorar la eficiencia y la productividad y, en última instancia, conducir a una ventaja competitiva sostenible. No obstante, conviene tener presente que su aplicación requiere un compromiso constante y una cultura de mejora continua compartida por toda la organización.